模具概況﹕
模具是工業(yè)之母這句話母這句話﹐人們越來越認識到模具的重要性﹐模具設計和模具制造技術取得了長足的進步。
創(chuàng)新模具加工技術﹐廣泛應用于各種模具泛應用﹐模具零件的標準化和專業(yè)化﹐迫使我們在設計上更快﹐適應模具的發(fā)展。
速度的提升﹐要求設計段能夠在3天左右就完成給后工段﹔精度的提升﹐要求在設計過程中考慮各部件的加工方法﹐盡量采用高精度、低加工成本的加工方法。
精度和速度的提高是相輔相成的。提高速度必然需要提高精度﹔提高精度必然會帶動速度的提高。
塑料模具的基本結構
塑料模具按整體功能結構可分為﹕導向系統(tǒng)﹑支承系統(tǒng)﹑成型零件系統(tǒng)﹑澆注系統(tǒng)﹑冷卻系統(tǒng)﹑頂出系統(tǒng)﹑排氣系統(tǒng)。
定義﹕塑料流通道從注射機噴嘴開始到型腔。它由主流通道組成﹑分流道﹑由澆口和令料穴組成。
一些相關的中英文對比
CAV.NO 第幾號模窩 RUNNER 澆道
GATE 澆口 CAVITY 型腔
(一).主流道﹕
1.定義﹕
主流通道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部分開始﹐這一段直到分流道。
2.設計注意事項﹕
（1）.主流道的端面形狀通常是圓形的。
（2）.為便于脫模﹐主流道路的一般生產都有斜度﹐但是，如果主流道同時穿過多塊板子﹐注意每個塊上孔的斜度和大小。
（3）.主流通道尺寸的設計應根據(jù)塑料材料的流動特性來確定
（4）.大多數(shù)主流道都是圓錐形的.制作時要注意(如圖所示)﹕
A.小端直徑D2=D1 （0.5~1mm）
B.小端球半徑R2=R1 （1~2mm）
(其中D1﹑R1分別為注射機出口直徑和注射頭球半徑)
3.澆口套
主流通道應與高溫塑料和噴嘴接觸和碰撞﹐因此，模具的主流通道部分通常設計成可拆卸和更換的襯套﹐簡稱澆注套或澆口套
（1）.其主要作用是﹕
A.安裝模具時，方便進入定位孔，與注塑機噴嘴孔一致﹐能承受塑料的反壓力﹐模具不會被推出
B.作為澆筑系統(tǒng)的主流通道﹐將塑料過渡到模具中﹐確保料流順暢到達型腔﹐注射過程中不應有塑料溢出﹐同時保證主流道凝料脫落方便。
(2)結構形式為整體式和分體式
整體式﹕即臺肩與構成主流道路的部分融為一體
分體式﹕分別制作即臺肩和主流道路
日本工業(yè)標準淮﹕JIS
淮淮是中國的工業(yè)標準﹕SJB
(二)。分流道﹕
定義﹕主流道與澆口之間的一段﹐它是熔融塑料從主流通道流入型腔的過渡段，也是澆筑系統(tǒng)中通過斷面積變化和塑料轉向的過渡段﹐塑料可以平穩(wěn)轉換。
1.截面設計
A.一般設計截面為圓形
B.從加工方便性來看，一般設計U形﹐V形﹐梯形﹐正六邊形
C.分流道的截面形狀和尺寸﹐塑料件的成型體積應根據(jù)塑料件的成型體積進行﹐塑件壁厚﹐塑件形狀﹐所用塑料工藝特性﹐注射速率﹐確定分流道長度等因素。
2.分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保證各個進料口同時均衡地進料﹐非平衡進料是指各進料口不能同時均衡進料﹐一般要做模流分析來評估。
(三).澆口
1.定義﹕澆口又稱進料口或內流道。它是分流道和塑料件之間狹窄的部分﹐也稱澆注系統(tǒng)最短的部分﹔
2.作用﹕能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度﹐形成理想的流態(tài)﹐順序﹐并迅速填滿型腔﹐同時，它還起到防止熔體倒流的作用﹐澆口成型后容易與塑料零件分離。
3.澆口的形式﹕
內側澆口
普通側澆口(邊緣澆口)﹕
外側澆口
扇形澆口﹕常用于成型寬度較大的薄片塑料
平縫式澆口
護耳式澆口
隙式澆口
一般點澆口
潛伏澆口(我公司大多采用這種方式)
盤環(huán)型澆口
輪輻式澆口
爪形澆口
園環(huán)形澆口
3>.選擇澆口位置
(1)澆口選擇最近距離有阻擋物。
(2)澆口的尺寸和位置應避免噴射和蠕動。
(3)塑料部分最厚處應設置澆口。
（4）選擇澆口位置應使塑料流程最短﹐物流變化最小。
(5)澆口位置的選擇應有利于型腔內氣體的排出。
（6）選擇澆口位置應減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。
（7）選擇澆口位置應防止料流將型腔﹐型蕊﹐嵌件擠壓變形。
(四).冷料穴
1.結構﹕
冷料穴用于儲藏注射間隔期間產生的冷料頭﹐防止冷料進入型腔，影響塑料質量﹐熔料能順利填充型腔﹐冷料穴又稱冷料井。
2.拉料形式﹕
(1)鉤形(工形)拉桿
(2)球形拉料桿
3.圓錐形拉桿
4.拉料穴﹕A.帶頂桿﹔ B.不帶頂桿
結構設計需要哪些專業(yè)知識？
個人見解,僅供參考!
一. 模具方面
對于任何結構的新手，至少要了解模具(塑料模/壓鑄模/五金模)的原理；
A.模具制造過程(也就是說，你應該考慮未來是否可以制作模具，如何制作模具，是否方便制作模具，影響模具的使用壽命等。
B.模具工作原理(也就是說，在繪圖時，要考慮該產品的模具生產方式是否會影響未來的正常生產；如注塑缺陷、生產效率低等。
二.產品功能
A.首先要搞清楚自己面對的產品類型；(家電、通信或其實)因為每種類型的行業(yè)安全標準淮/測試標準淮都不一樣；這些都會影響你以后的繪圖.
B.其次，在滿足產品功能的前提下，盡可能簡化圖紙使用，考慮到模具制造和維護方便；
三.其它相關知識
A.對注塑工藝要有相關的了解(如經常有頂白/頂高/困氣/夾水線/氣紋/氣泡/托花/縮水等)
B.熟悉塑料/五金的相關知識；不同材料的特點.所有這些都是不同的；因此，在設計中選擇材料是非常重要的，這將影響您未來設計的產品的成本、可靠性等；
注塑件缺陷的原因及其補救方法
填充不滿
1.注塑件缺陷的特征
由于模腔未填充塑料或注塑過程缺乏細節(jié)，注塑過程并不完全。
2.問題的可能原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺桿墊料沒有留在行程結束時。
(4).運行時間變化。
(5).射料缸溫度過低。
(6).注塑壓力不足。
(7).噴嘴部分密封。
(8).射頭或射料缸外的加熱器不能工作。
(9).注射時間過短。
(10).塑料貼在料斗喉壁上。
(11).注塑機容量過小(即注射重量或塑化能力)。
(12).模溫過低。(13).防銹油不清洗模具。
(14).防止退環(huán)損壞，熔體倒流。
3.補救方法
(1).增加注塑速度。
(2).檢查料斗內的塑料量。
(3).檢查注射行程是否正確設置，必要時進行更改。
(4).檢查止回閥是否磨損或開裂。
(5).檢查操作是否穩(wěn)定。
(6).提高熔膠溫度。
(7).增加背壓。
(8).增加注塑速度。
(9).檢查噴嘴孔是否有異物或塑料。
(10).用安培表檢查所有加熱器外層的能量輸出是否正確。
(11).增加螺桿的前進時間。
(12).增加料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)的溫度。
(13).使用較大的注塑機。
(14).適當提高模溫。
(15).清潔模具中的防銹劑。
(16).檢查或更換止退環(huán)。
注塑件尺寸差異
1.注塑件缺陷的特點
在注塑過程中，重量尺寸的變化超過了模具、注塑機產能力。
2.問題的可能原因
(1).塑料輸入射料缸不均勻。
(2).射料缸溫度或波動范圍過大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩(wěn)定。
(5).螺桿復位不穩(wěn)定。
(6).溶液粘度不一致的變化。
(7).注射速度(流量控制)不穩(wěn)定。
(8).使用不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模具溫度、注射壓力、速度、時間和壓力保護
等待對產品的影響。
3.補救方法
(1).檢查是否有足夠的冷卻水流過料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查熱電偶是否劣質或松動。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后每小時注入實際注塑量和注塑量
比較塑料用量。
(5).檢查每次操作是否有穩(wěn)定的熔融熱材料。
(6).檢查回流防止閥是否泄漏，必要時更換。
(7).檢查進料設置是否錯誤。
(8).確保螺釘在每次操作中都是穩(wěn)定的，即不超過0.4mm的變化。
(9).檢查操作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。
(12).選擇適合模具的塑料品種(主要考慮縮率和機械強度)。
(13).調整整整個生產過程
收縮痕
1.注塑件缺陷的特點
通常與表面痕跡有關(請參考空穴部分)，塑料從模具表面收縮脫離。
2.問題的可能原因
(1).熔化溫度要么太高，要么太低。
(2).模腔內塑料不足。
(3).接觸塑料表面的冷卻階段過熱。
(4).流道不合理，澆口截面過小。
(5).模具溫度是否適合塑料特性。
(6).產品結構不合理(加強進古過高，條紋有時可見。
2.問題的可能原因
(1).熔化溫度過高。
(2).模具填充速度過快。
(3).溫度太高。
(4).與塑料特性有關。
(5).射口有冷料。
3.補救方法
(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。
太厚，明顯不厚一）。(7).冷卻效果不好，產品脫模后繼續(xù)收縮。3.補救方法(1).調整氣缸溫度。(2).調整螺釘速度以獲得正確的螺釘表面速度。(3).增加注塑量。(4).確保使用正確的墊料；增加螺釘前進時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為異常運行會造成壓力力流失。(6).降低模具表面溫度。(7).糾正流道，避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要適當擴大大截面尺寸。(8).模具溫度應根據(jù)所用塑料的特性和產品結構進行適當?shù)目刂啤?p>(9).在允許的情況下改。(10).盡量冷卻產品。污漬和注射紋1.注塑件缺陷的特點通常與澆口區(qū)域有關：其表面暗淡， }