一、數(shù)控沖床模具沖壓過程
二、從廢料情況看出的信息
廢料本質(zhì)上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現(xiàn)粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區(qū)域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區(qū)域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現(xiàn)出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區(qū)域。
過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導(dǎo)致剖面或多或少地垂直于材料表面。
一個理想的廢料應(yīng)有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小并形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質(zhì)量換取的。
三、為什么要使用正確的下模間隙？
(1) 最佳間隙：剪切裂縫結(jié)合，均衡沖壓力、工件質(zhì)量和模具壽命。
(2) 間隙太?。捍蔚鹊募羟辛芽p，沖壓力提升，縮短模具使用壽命。
四、模具間隙的選擇
模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關(guān)。不合理的間隙可以造成以下問題：
(1)如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質(zhì)量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質(zhì)量較好，但模具的磨損比較嚴(yán)重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。
(2)間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產(chǎn)生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發(fā)生廢料反彈。
(3)合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數(shù)，保持板材平直，沖孔定位準(zhǔn)確。
請參照下表選擇模具間隙（表中數(shù)據(jù)為百分?jǐn)?shù)）
五、如何提高模具的使用壽命
對用戶來講，提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下：
1、 材料的類型及厚度。
2、 是否選擇合理的下模間隙。
3、 模具的結(jié)構(gòu)形式。
4、 材料沖壓時是否有良好的潤滑。
5、 模具是否經(jīng)過特殊的表面處理，如鍍鈦、碳素氮化鈦。
6、 上下轉(zhuǎn)塔的對中性。
7、 調(diào)整墊片的合理使用。
8、 是否適當(dāng)采用斜刃口模具。
9、 盡量不用標(biāo)準(zhǔn)模具去加工非標(biāo)準(zhǔn)形狀。
10、 機(jī)床模座是否已經(jīng)磨損。
六、沖壓力的計算
如果沖壓厚板，所沖孔徑又比較大，就需要精確計算所需要的沖裁力。如果超過機(jī)器的額定噸位，容易造成機(jī)器和模具的損壞。因此在大工位上沖壓加工比較厚的板料時，需要采用下面的公式來計算沖壓力：
沖壓力(KN)=沖壓孔的周長(L)×材料厚度(T) ×0.345×材料因數(shù)(F) ×剪切因數(shù)(S)
計算單位為mm，材料因數(shù)(F)的選擇(見下表)
材料因數(shù)表：
剪切因數(shù)曲線表（見下圖）
剪切強(qiáng)度（當(dāng)刃口不是斜刃口時，剪切因數(shù)為100%）
沖孔周長的計算，見下圖：
七、沖壓特殊尺寸孔應(yīng)注意的問題
(1)最小孔徑
沖φ0.8~φ1.6范圍的沖孔請用特殊沖頭。
(2)厚板沖孔時，相對于加工孔徑，請使用大一號的模具。
注意：此時，若使用通常大小的模具，會造成沖頭螺紋的破損。
例1、如下表的加工條件，加工孔徑雖然和A工位模具對應(yīng)，但請使用B工位模具。
例2、如下表的加工條件，加工孔徑雖然和B工位模具對應(yīng)，但請使用C工位模具。
(1) 沖頭刃口部分，最小寬度與長度的比例一般不應(yīng)小于1:10。
例3、長方形沖頭，刃口長度80mm時，刃口寬度取≥8mm最合適。
(4)沖頭刃口部分最小尺寸與板厚的關(guān)系。建議沖頭刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。
八、模具刃磨量的計算
沖頭刃口部分的長度、退料板的厚度、材料厚度、入模深度，請見下圖
(理論)刃磨量=沖頭刃口長度—退料板厚度—材料厚度—入模深度對于C、D、E工位老式結(jié)構(gòu)的沖頭，如果墊片的高度過大，沖頭的鍵槽與沖頭座上的定位鍵無法配合，會造成異形模具無法正常使用。因此，沖頭的最大刃磨量只能是3mm。
九、模具的刃磨
1、模具刃磨的重要性
定期刃磨模具是沖孔質(zhì)量一致性的保證。定期刃磨模具不僅能提高模具的使用壽命而且能提高機(jī)器的使用壽命，要掌握正確的刃磨時機(jī)。
2、模具需要刃磨的具體特征
對于模具的刃磨，沒有一個嚴(yán)格的打擊次數(shù)來確定是否需要刃磨。主要取決于刃口的鋒利程度。主要由以下三個因素來決定：
(1)檢查刃口的圓角，如果圓角半徑達(dá)到R0.1毫米(最大R值不得超過0.25毫米)就需要刃磨(見圖)。
(2)檢查沖孔質(zhì)量，是否有較大的毛刺產(chǎn)生？(見圖)
(3)通過機(jī)器沖壓的噪聲來判斷是否需要刃磨。如果同一副模具沖壓時噪聲異常，說明沖頭已經(jīng)鈍了，需要刃磨。
注：刃口邊緣部變圓或刃口后部粗糙，也要考慮刃磨。
3、刃口磨損程度與沖孔次數(shù)關(guān)系分析
4、刃磨的方法：
模具的刃磨有多種方法，可采用專用刃磨機(jī)也可在平面磨床上實現(xiàn)。沖頭、下模刃磨的頻度一般為4比1。刃磨后請調(diào)整好模具高度。
(1)不正確刃磨方法的危害
不正確的刃磨會加劇模具刃口的迅速破壞，致使每次刃磨的打擊次數(shù)大大縮小。
(2)正確的刃磨方法的益處
定期刃磨模具，沖孔的質(zhì)量和精度可以保持穩(wěn)定。模具的刃口就損壞較慢，壽命更長。
5、刃磨規(guī)則：
模具刃磨時要考慮下面的因素：
(1)刃口圓角在R0.1-0.25毫米大小情況下要看刃口的鋒利程度。
(2)砂輪表面要清理干凈。
(3)精正公司建議采用一種疏松、粗粒、軟砂輪。如WA46KV
(4)每次的磨削量(吃刀量)不應(yīng)超過0.013毫米，磨削量過大會造成模具表面過熱，相當(dāng)于退火處理，模具變軟，大大降低模具的壽命。
(5)刃磨時必須加足夠的冷卻液。
(6)磨削時應(yīng)保證沖頭和下模固定平穩(wěn)，采用專用的工裝夾具。
(7)模具的刃磨量是一定的，如果達(dá)到該數(shù)值，沖頭就要報廢。如果繼續(xù)使用，容易造成模具和機(jī)器的損壞，得不償失。
(8)刃磨完后，邊緣部要用油石處理，去掉過分尖銳的棱線。
(9)刃磨完后，要清理干凈、退磁、上油。
注：模具刃磨量的大小主要取決于所沖壓的板材的厚度。
十、沖頭使用前應(yīng)注意
1、存放
(1)用干凈抹布把上模套里外擦干凈。
(2)存放時小心表面不要出現(xiàn)刮痕或凹痕。
(3)上油防銹。
2、使用前準(zhǔn)備
(1)使用前徹底清潔上模套。
(2)查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。
(3)里外上油。
3、安裝沖頭于上模套時應(yīng)注意事項
(1)清潔沖頭，并給其長柄上油。
(2)在大工位模具上把沖頭插入上模套底部，不能用力。不能用尼龍錘。安裝時，不能通過旋緊上模套上的螺栓來固定沖頭，只有在沖頭正確定位后才能旋緊螺栓。
4、安裝上模組合入轉(zhuǎn)塔
如果想延長模具使用壽命，上模套外直徑和轉(zhuǎn)塔孔之間的間隙要盡可能地小。所以請小心執(zhí)行下列程序。
(1)清潔轉(zhuǎn)塔孔的鍵槽和內(nèi)直徑并上油。
(2)調(diào)整上模導(dǎo)套的鍵槽，使之與轉(zhuǎn)塔孔的鍵吻合。
(3)把上模套導(dǎo)直直地插入塔孔，小心不能有任何傾斜。上模導(dǎo)套應(yīng)該靠自身重量滑入轉(zhuǎn)塔孔。
(4)如果上模套向一邊傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正。重復(fù)敲擊直至上模導(dǎo)套依靠自身重量滑入正確位置。
注意：不能用力于上模導(dǎo)套外直徑，只能在沖頭頂上用力。不能敲擊上模套頂部，以免損壞轉(zhuǎn)塔孔，縮短個別工位使用壽命。
十一、模具的檢修
如果沖頭被材料咬住，取不出來，請按如下所記項目檢查。
1、沖頭、下模的再刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產(chǎn)生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
2、模具的間隙。模具的間隙如果相對板厚選得不合適，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力。如果是這個原因沖頭被材料咬住，請更換合理間隙的下模。
3、加工材料的狀態(tài)。材料弄臟了、或者有污垢時，臟東西附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。
4、有變形的材料。翹曲的材料在沖完孔后，會夾緊沖頭，使得沖頭被咬住。有翹曲的材料，請弄平整后再加工。
5、彈簧的過度使用。會使得彈簧疲勞。請時常注意檢查彈簧的性能。
十二、注油
油量和注油次數(shù)視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹無垢的材料，要給模具注油，注油點為導(dǎo)套、注油口、刀體與導(dǎo)套的接觸面、下模等。油用輕機(jī)油。
有銹有垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導(dǎo)套之間，產(chǎn)生污垢，使得沖頭不能在導(dǎo)套內(nèi)自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦干凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦干凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
十三、模具使用過程中經(jīng)常出現(xiàn)的問題及解決方法
問題一、板材從夾鉗口脫出
問題二、模具磨損嚴(yán)重
問題三、沖頭帶料及沖頭粘連
問題四、廢料反彈
問題五、卸料困難
問題六、沖壓噪音
十四、沖壓非金屬材料的注意事項
鈑金工業(yè)的發(fā)展已經(jīng)超出了傳統(tǒng)意義上的金屬板件加工，現(xiàn)在也包括非金屬板料的加工。在數(shù)控沖床上加工非金屬材料請注意以下幾個方面的問題：
1、沖頭、下模的刃口要保持鋒利。
2、下模間隙要減少5%~8%（比沖冷軋板）。
3、采用正錐結(jié)構(gòu)的下模。
4、進(jìn)給速度小，以保證足夠的卸料時間。
5、如果板料上有壓痕，請采用輕型彈簧。
6、硬塑料沖壓之前，請加足夠的潤滑液。
對于沖壓軟而薄的材料，最易出現(xiàn)的問題是表面的壓痕，除保持刃口鋒利外，最重要的就是要采用輕型彈簧或輕型彈簧組件，降低壓料力，消除劃痕。
十五、使用特殊成型工具的注意事項
1、不同型號的機(jī)器滑塊的行程不同，因此要注意成型模具封閉高度的調(diào)整。
2、一定要保證成型充分，因此需要仔細(xì)調(diào)整，每次調(diào)整量最好不要超過0.15毫米，如果調(diào)整量過大，容易造成機(jī)器的損壞和模具的損壞。
3、對于拉伸成型，請選用輕型彈簧組件，以防止板料的撕裂，或因變形不均勻卸料困難等。
4、在成型模具周圍安裝球型支撐模具，防止板料傾斜。
5、成型位置應(yīng)當(dāng)盡量遠(yuǎn)離夾鉗。
6、成型加工最好放在加工程序的最后來實現(xiàn)。
7、一定要保證板材良好的潤滑。
8、定貨時注意特殊成型工具的讓位問題，如果兩個成型的距離比較近，請一定要跟本公司銷售員進(jìn)行溝通。
9、因為成型工具需要較長的卸料時間，因此成型加工時一定要采用低速，最好要有延時。
十六、使用長方形切斷刀的注意事項
1、步距盡量大，要大于整個刀具長度的80%。
2、最好通過編程來實現(xiàn)跳躍步?jīng)_。
3、建議選用斜刃口模具。
十七、在不超過機(jī)器公稱力的情況下如何沖孔
生產(chǎn)過程中需要沖大于114.3mm直徑的圓孔。如此大的孔會超出機(jī)器公稱力上限，特別對于高剪切強(qiáng)度材料。通過多次沖孔的方法沖出大尺寸孔可以解決這一問題。使用小尺寸模具沿大圓周長剪切可以降低一半或更多的沖壓力，在你已經(jīng)擁有的模具中可能大部分模具都能做到。以下的圖示分別使用圓形、雙D、帶圓角矩形、凸透鏡形模具都可沖出大孔徑圓形。在這三種情況下，廢料都從下跌落，沒有廢料留在工作臺上。
十八、一個沖大圓孔的簡易方法
這種凸透鏡的模具可被制成你所需半徑尺寸。如果孔徑超出沖床公稱力，我們推薦使用(A)方案。用此模具沖出圓形的周邊。如果孔徑能在沖床公稱力范圍內(nèi)沖成，那么一個放射形模具和一凸透鏡模具就能在四次之內(nèi)沖壓出所需的孔而無須旋轉(zhuǎn)模具(B)
十九、最后才向下成形
當(dāng)選用成形模具時，應(yīng)避免進(jìn)行向下成形操作，因為這樣會占用太多垂直空間和導(dǎo)致額外的平整或彎曲板材工序。向下成形也可能陷入下模，然后被拉出轉(zhuǎn)塔，然而，如果向下成形是唯一的工藝選擇，那么應(yīng)該把它作為對板材的最后一步處理工序。
二十、防止材料扭曲
如果你需要在板材上沖切大量孔而板材又不能保持平整，成因可能是沖壓應(yīng)力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應(yīng)力增大。下沖運動也導(dǎo)致板材下表面壓應(yīng)力增大。對于沖少量的孔，結(jié)果不明顯，但隨著沖孔數(shù)目的增加，拉應(yīng)力和壓應(yīng)力也成倍增加直到令板材變形。
消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然后返回沖切剩余的孔。這雖然在板材上產(chǎn)生相同的應(yīng)力，但瓦解了因同向連續(xù)一個緊接一個地沖切而產(chǎn)生拉應(yīng)力/壓應(yīng)力積聚。如此也令第一批孔分擔(dān)了第二批孔的部變形效應(yīng)。
二十一、如果你的不銹鋼翻邊變形
在制造翻邊之前向材料施用優(yōu)質(zhì)成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機(jī)會去分布被彎曲和被拉伸時產(chǎn)生的應(yīng)力，防止在成形翻邊孔邊上出現(xiàn)的變形和翻邊孔底部的磨損。
二十二、克服卸料困難的幾點建議
1、使用帶有細(xì)芯膠粒的沖頭。
2、增加下模間隙。
3、檢查彈簧的疲勞程度。
4、使用重載型模具。
5、盡量減少磨損。
6、適當(dāng)采用斜刃口模具。
7、潤滑板材。
8、大工位模具需要安裝聚胺脂卸料頭。
二十三、造成廢料反彈的主要原因
1、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈。
2、模具的入模量。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
3、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈。
4、被加工板材的表面是否有油污。
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